II  – Qualitätssicherung

III – Korrosionsschutz / Konservierung

IV – Verpackung / Lagerung / Transport

V  – Arbeitssicherheit

Absolut trockene Teile sind in modernen Fertigungsprozessen ein Muss. Denn bei wässrigen Medien kann bereits minimale Restleuchte Korrosionsschäden am fertigen Produkt und dadurch hohe Folgekosten verursachen. Auch für nachfolgende Bearbeitungsschritte, wie Beschichten, Verkleben oder Laserschweißen, ist eine restlos trockene Oberfläche Voraussetzung für dauerhaft einwandfreie Verbindungen. Nicht vollständig aufgetrocknete Lösemittel können Ursache für einen Lösemittelfilm auf der Bauteiloberfläche sein, der zu Zersetzungsprodukten am Werkstück führt. Außerdem können nachfolgende Prozesse beeinträchtigt werden. Das Spektrum dabei reicht von nicht haltenden Klebe- und Schweißverbindungen über Veränderungen der Teileoberfläche bis hin zu Bränden und Explosionen durch brennbare Kohlenwasserstoffe.
Neben qualitativen Gesichtspunkten hat die Trocknung bei der Lösemittelreinigung auch unter Umweltaspekten eine große Bedeutung. So muss sichergestellt sein, dass die Lösemittel im Trocknungsprozess restlos von den Teilen entfernt werden und nicht mit ihnen in die Umwelt gelangen.

Für die Bauteiltrocknung stehen unterschiedliche Verfahren zur Verfügung. Entscheidend bei der Auswahl sind neben dem verwendeten Reinigungsmedium die Geometrie und Materialbeschaffenheit der Werkstücke. Einfachste Variante bei der wässrigen Reinigung ist die Konvektionstrocknung. Sie nutzt die Eigenwärme der durch den Waschprozess auf 70 bis 80 Grad Celsius erwärmten Teile.
Bei der Umlufttrocknung mit Heißluft wird das Wasser mit einem regelbaren heißen Luftstrom mit hoher Luftleistung verdampft. Dabei gilt üblicherweise: Werden für die vollständige Trocknung der Teile mehr als drei Minuten benötigt, ist das vorhandene Wasservolumen meist zu groß. Es entsteht, wenn Teile z.B. als Schüttgüter gereinigt werden oder eine feine Struktur die Oberfläche vergrößert.
Eine effektive und schnelle Trocknung von Teilen mit komplizierter Geometrie gewährleistet die Vakuumtrocknung, die sowohl bei der wässrigen als auch der Lösemittelreinigung eingesetzt wird. Die Siedetemperatur der auf den Teilen befindlichen Flüssigkeit sinkt mit fallendem Druck, so dass sie bereits bei niedrigen Temperaturen restlos verdampft.
Flüssigkeit, die sich in Sacklochbohrungen oder tiefer liegenden Schichten von Wicklungen befindet, wird durch den Unterdruck ebenfalls herausgesogen und verdampft.

Aufgabe:
Trocknen von gereinigten Bauteilen, ohne dabei das Reinigungsgut zu beschädigen (z.B. durch thermische Einwirkungen)

Ziele / Anforderungen:
– Vollständige Trocknung
– Energiesparend
– Rückgewinnung des abgedampften Reinigu_ngsmediums
– Durchsatzanforderungen

Verfahren:
– Abblasen mit Druckluft (Trocknen durch Eigenwärme)
– Vakuumtrocknung
– Heißlufttrocknung
– Niedertemperaturtrocknung

Einflussfaktoren:
– Bauteil (Material, Temperaturbeständigkeit, Geometrie)
– Aufzutrocknender Flüssigkeitsfilm (i. d. R. Reinigungsmedium aus vorangehendem Prozessschritt)

Qualitätssicherung:
– Überwachung anlagenspezifischer Prozessparameter (Druck, Temperatur, Zeit)
– Indirekt durch Prüfung des resultierenden Bauteilzustandes

Sonstige Anmerkungen:
Trocknungseinrichtungen sind oftmals (bei Lösemittelanlagen immer) in die Reinigungsanlage integriert, bei wässrigen Reinigungsanlagen z. T. aber auch nachgeschaltet.

II – Qualitätssicherung

Die Qualitätssicherung verfolgt das Ziel, die für eine fehlerfreie Weiterverarbeitung bzw. Verwendung der Teile und Zusammenbauten erforderlichen Sauberkeitseigenschaften zu gewährleisten, entsprechende Regelkreise aufzubauen und die hierfür erforderlichen Mittel und Maßnahmen zu installieren und zu überwachen.
Rückstände auf Teileoberflächen sind praktisch nicht vollkommen auszuschließen und sind nicht generell bzw. zwangsläufig schädlich. Grenzwerte für als schädlich geltende Rückstände bzw. Rückstandsmengen müssen nach technischer Notwendigkeit festgelegt werden. Übersteigerte Anforderungen an die Sauberkeit können häufigere Reklamationen sowie vermehrte Nacharbeit und Qualitätskosten nach sich ziehen.
Der Gehalt an Restpartikeln der relevanten Teileoberflächen bedeutet in vielfältigen Anwendungen ein Qualitätsmerkmal und somit Maßstab zur Beurteilung von Reinigungsprozessen. VDA 19 und ISO 16232 bilden eine viel zitierte Grundlage zur Vereinheitlichung der Prüfung dieser Qualitätseigenschaft, konkret für die Automobilindustrie. Für filmische Rückstände (z.B. KSS oder Reinigungschemie) existieren keine – auf vergleichbar breiter Basis – anerkannten, institutionellen Standards.
Direkte Folgeprozesse sind der unmittelbare Indikator, wenn die Reinigung bzw. Sauberkeit des Bauteils Mängel aufweisen (z.B. Beschichtungsfehler oder Leckage an Zusammenbauten). Bisweilen zeigen sich Fehler erst weit hinten in der Wertschöpfungskette, was mit als Ursache für den Trend zur Erhebung von Grenzwerten und damit verbundenen Verantwortlichkeiten und analytischen Sauberkeitsnachweisen angesehen werden darf.
Die Sicherung der Sauberkeitsqualität betrifft nicht nur die Analyse filmischer, chemischer oder partikulärer Rückstände. Sie beinhaltet Maßnahmen vor, während und nach dem eigentlichen Teilereinigungsprozess bzw. dessen Umfeld. Dieser Artikel beleuchtet verschiedene Qualitäts-Aspekte rund um die Teilereinigung und gibt einen Einblick in die Analyse der Bauteilsauberkeit. Dabei wird jedoch kein Anspruch erhoben, den vielfältigen Aufgaben und Arten der Teilereinigung gerecht zu werden.

Aufgabe:

Das erforderliche Ergebnis des Reinigungsprozesses soll sichergestellt und bis zum festgelegten Gebrauchspunkt des Teils bewahrt bzw. erhalten werden.

Einflussfaktoren:

– Reinigungseinrichtung/-anlage
– Vorgelagerte Prozesse und Abläufe
– Direktes Umfeld gereinigter Teile
– Design von Produkt und Herstellungsprozessen sowie Verarbeitung der gereinigten Teile

Reinigungseinrichtung /-anlage:

Siehe hierzu die Qualitätssicherungshinweise in den einzelnen Abschnitten. Zu betonen sei hier die vorschriftsmäßige Bedienung und regelmäßige Wartung der Anlage durch den Betreiber. Filter mit ihren endlichen Feinheiten können zu sukzessiver Anhäufung von Pigmentschmutz in Medienkreisläufen führen, mit Folge einer zufälligen lawinenartigen Freisetzung im Prozessraum des Reinigungsguts. Durch „überfahren“ einer Anlage durch hohe Schmutzlasten (hoher Schmutzeintrag) kann es zu einer nachhaltigen Verschleppung innerhalb der Anlage kommen, mit Folge einer Beeinträchtigung / Verschmutzung nachfolgender Reinigungsgüter.

Vorgelagerte Prozesse und Abläufe – Fehlermöglichkeiten:

Abweichungen des Verunreinigungszustands der zu reinigenden Teile, z.B. Antrocknen von Medien oder zusätzliche Schmutzfrachten oder Korrosion durch ungeschützte / falsche Lagerung. Es ist also u.a. darauf zu achten, dass Teile, die üblicherweise nass in die Reinigungsanlage eingeschleust werden, nicht trocken werden. Änderungen der Chemie von Bearbeitungsflüssigkeiten oder Konservierungs- und Trennmitteln, auf die der Reinigungsprozess nicht ursprünglich ausgelegt ist (ebenso z.B. Verwendung „anderer / abweichender“ Reinigungschemie oder Flüssigkeitsfilter). Daher sollte jeweils die Verträglichkeit mit der Reinigungschemie geprüft werden. Verwendung unpassender Warenträger oder Überfrachtung der Warenträger. Ungenügende Entgratungsprozesse können zu n.i.0.-Befunden eines nachgeschalteten Reinigungsprozesses führen.

Direktes Umfeld gereinigter Teile – Schutz vor Rückverschmutzung/ Korrosion:

In der Regel liegt an einem Bauteil der höchste Sauberkeitsgrad unmittelbar nach dem Reinigungsprozess vor. Bei manueller Handhabung / Entnahme der gereinigten Teile kann das Tragen von Handschuhen erforderlich sein, die ausschließlich für diese Arbeit benutzt werden dürfen. Der einfachste Schutz vor Umgebungseinflüssen ist zeitnahes Verpacken oder Abdecken der Teile. Abkühlzonen oder Warenpuffer und Zwischenlager, in denen die Teile relativ lange offen stehen, können mit einer Überdachung oder Einhausung (z.B. Schürzen) versehen werden bis hin zur Installation von (lokaler) Reinstlufttechnik in solchen Bereichen. Eine förderliche Maßnahme ist der gebührende Abstand solcher Zonen von lauf- und Fahrwegen sowie Türen und Fenstern. Bei besonders korrosionsempfindlichen Gütern, die nicht konserviert werden dürfen, kann der Einsatz stickstoffgefluteter Container erforderlich werden. Einrichtungen zur Ionisierung der Luft können elektrostatische Aufladung (Kunststoffteile/Verpackungsmaterial), die wie ein Staubmagnet wirkt, eindämmen. Weiteres s. auch Abschnitt Verpackung, Lagerung und Transport.

Optimierungspotenziale im Umfeld der Teilreinigung:

Zur Verbesserung der Teilesauberkeit reicht es eventuell bereits aus, die Prozessdauer zu erhöhen, weniger Teile gleichzeitig zu behandeln oder die Teile mehrmals in derselben Anlage zu waschen.
An dieser Stelle kann das anspruchsvolle Gebiet der Optimierung des Ergebnisses von Reinigungsprozessen unmöglich erschöpfend abgehandelt werden. Nachfolgend einige übergreifende Überlegungen und Anregungen:

Design der Bauteile und Zusammenbauten:

– Toleranz / Robustheit gegenüber Partikel-Rückständen
– Werkstoffe/Beschichtungen, die selbst Partikel freisetzen und daher an sich im Widerspruch zu den einhergehenden Bauteilsauberkeitsanforderungen stehen können
– Reinigungsgerechte Geometrie und Oberflächenbeschaffenheit
– Konstruktive Vermeidung solcher Montageprozesse, die ein erhöhtes Partikelentstehungs- und Rückverschmutzungspotenzial bergen

Design der Bearbeitungs-/ Fertigungs-Prozesse:

– Vermeidung der Entstehung von Graten, Einlagerung (z.B. Guss-Sand) und Bildung kritischer Partikel bei der Fertigung (z.B. Klemmspäne)

Nicht zuletzt kann durch eine zu scharfe Sauberkeitsprüfung die Bauteilsubstanz angegriffen werden, so dass daraus n.i.O.-Befunde bezüglich des Sauberkeitsgrads resultieren können. In manchen Fällen ist eine Trennung von Partikel-Rückständen und Partikel-Freisetzung durch das Bauteilmaterial prüftechnisch allerdings nicht zu bewerkstelligen. Wenn dabei permanent n.i.O.-Befunde resultieren, darf die Frage gestellt werden, ob das Bauteildesign überhaupt für die vorgesehene Verwendung (von der die Sauberkeitsanforderung abgeleitet wurde) geeignet ist, um nicht Unmögliches in der Prozesskette zu fordern?
Entscheidend ist, dass alle Beteiligten der Qualitäts- und Prozesskette ihren, aufeinander abgestimmten, Beitrag zur Schaffung und Bewahrung der notwendigen Bauteilsauberkeit erbringen und stets das Gesamtziel vor Augen haben, weil Verschmutzungen eine ziemlich knifflige Störgröße bedeuten können. In vielen Bereichen der Teilereinigung kommt man indessen mit weit weniger Aufwand gut zurecht als es im Bereich der Präzisionsreinigung mit dessen steigenden Anforderungen der Fall ist – die Grenzen dabei sind fließend.
Die Sicherung der Sauberkeitsqualität betrifft nicht nur die Analyse filmischer, chemischer oder partikulärer Rückstände. Sie beinhaltet Maßnahmen vor, während und nach dem eigentlichen Teilereinigungsprozess bzw. dessen Umfeld. Das vorliegende Themenblatt beleuchtet verschiedene Qualitäts-Aspekte rund um die Teilereinigung und gibt einen Einblick in die Analyse der Bauteilsauberkeit. Dabei wird jedoch kein Anspruch erhoben, den vielfältigen Aufgaben und Arten der Teilereinigung gerecht zu werden.

Sauberkeitsanalyse 

Steigende Anforderungen an die Qualität und Zuverlässigkeit von Bauteilen machen die Sauberkeitskontrolle von Materialoberflächen zu einem unverzichtbaren Bestandteil im Fertigungsprozess. Für die Bewertung der Sauberkeit von Oberflächen steht eine Vielzahl von Testmethoden und Analyseverfahren zur Verfügung.
Zu den einfachen, nicht automatisierbaren Testmethoden zählen beispielsweise Testtinten, Wasserablaufprobe, Sprühnebeltest, Nigrosintest, Wischtest, Randwinkelmessung und Tesafilm-Test. Sie ermöglichen lediglich eine qualitative Bewertung des Reinigungsergebnisses, das je nach Methode und Durchführung variieren kann. Um einheitliche Standards zu schaffen, wurden in der Automobilindustrie die VDA Band 19 bzw. ISO 16232 eingeführt, die Verfahren zur Prüfung der Partikelverunreinigung funktionsrelevanter Automobilteile vorgeben. Da der Nachweis von Partikeln beim überwiegenden Teil der relevanten Komponenten geometriebedingt nicht direkt auf der Produktoberfläche erfolgen kann, ist ein Reinigungsschritt erforderlich. Partikel werden vom Bauteil durch gezieltes Abspritzen, Abreinigen mit Ultraschall, Abspülen und Schütteln abgelöst.
Die Auswertung der Partikel erfolgt durch verschiedene Verfahren mit unterschiedlicher Aussagekraft:
Das gravimetrische Verfahren gibt durch das Differenzgewicht Auskunft über die Gesamtmasse der abgelösten Partikel und ermöglicht damit Rückschlüsse über das Sauberkeitsniveau. Mit der Mikroskopie lassen sich Partikelgrößen und -verteilungen ermitteln und so feststellen, ob bestimmte Spezifikationen, z.B. kein Partikel > 15 Mikrometer, eingehalten werden.
Die automatisierte Mikroskopie mit Bildverarbeitung ermöglicht darüber hinaus Rückschlüsse auf das Schädigungspotenzial einzelner Partikel. Die Rasterelektronenmikroskopie bietet neben Größe und Verteilung auch Informationen über die enthaltenen chemischen Elemente in Partikeln. Dies ermöglicht Aussagen über deren Herkunft und Schädigungspotenzial.
Die Prüfung von Bauteilen erfolgt hier stichprobenartig, eine 100-Prozentkontrolle ist praktisch nicht möglich. Automatisierbare Flüssigkeitspartikelzähler, bei denen Partikel in einem Ultraschallbad, vom zu prüfenden Bauteil abgereinigt und Flüssigkeitsproben ausgewertet werden, ermöglichen eine deutlich höhere Stichprobenzahl. Um brauchbare Messdaten zu erhalten, dürfen die Bauteile keine filmischen Verschmutzungen aufweisen.
Die Entwicklung geht inzwischen zu Messsystemen beziehungsweise Sensoren mit relativ einfachen und robusten Detektionsmethoden, die prozessnah oder in die Fertigungslinie integriert, eine möglichst kontinuierliche Kontrolle der Bauteile erlauben.

Aufgabe:

Kontrolle der Sauberkeit der gereinigten Bauteile

Ziele / Anforderungen:

Bestätigung der geforderten Sauberkeit des gereinigten Bauteils mit dem Ziel der Freigabe von Bauteilen für den nächsten Arbeitsschritt

Einflussfaktoren:

– Art der abgereinigten Verschmutzung
– Art der Filtrierung
– Art des Filtersubstrats
– Art und Qualität der Abbildung
– Genauigkeit des Messsystems

Qualitätssicherung:

– Überprüfung der verschiedenen Einstellparameter
– Messung eines Referenzfilters

III – Korrosionsschutz / Konservierung

Durch zunehmend filigranere Bauteile steigen nicht nur die Anforderungen an die Teilereinigung, sondern auch an die Konservierung. Denn in den minimalen Abständen zwischen sich bewegenden Teilen oder den extrem feinen Hohlräumen beispielsweise bei Düsen und Injektoren können Partikel und Korrosion zu erheblichen Schäden durch Ausschuss führen. Der Schutz vor Korrosion spielt daher auch im Produktionsprozess eine wichtige Rolle, Speziell vor dem Hintergrund, dass während der Fertigung, beispielsweise nach dem Entfetten, häufig sehr reine und damit besonders korrosionsempfindliche Oberflächen vorliegen. Eine temporäre Konservierung wird daher zu einem festen Bestandteil im Gesamtprozess.
Die heute eingesetzten Reiniger enthalten Additive, die die Werkstücke während des Reinigungsprozesses vor Korrosion schützen. Um auch einen Schutz während der nachfolgenden Lagerung und dem Transport zu gewährleisten, ist eine temporäre Konservierung erforderlich. Diese sollte sinnvollerweise gleich in der Reinigungsanlage erfolgen. Eingesetzt werden dafür in der Regel ölige, wässrige sowie wachsartige Substanzen, es lassen sich aber auch Verfahren, wie beispielsweise eine Phosphatierung in der Reinigungsanlage durchführen.
Je nach ausgewähltem Korrosionsschutzmedium und aufgetragener Schichtdicke schützt die temporäre Konservierung das Bauteil für einen bestimmten Zeitraum. Dieser liegt üblicherweise zwischen wenigen Stunden und bis zu zwei Jahren. Ausschlaggebend bei der Auswahl ist, welche Prozesse sich an die Reinigung und Konservierung des Bauteils anschließen. Ein weiteres Kriterium ist, dass der Korrosionsschutz vor der Weiterverarbeitung des Werkstückes einfach wieder entfernt werden kann, da er bei nachfolgenden Oberflächenbehandlungen häufig störend wirkt.
Geht das Bauteil sofort in einen weiteren Prozess oder
in die Montage, reicht meist eine dünne, eventuell sogar flüchtige Schutzschicht aus. Zu beachten ist dabei, dass bei dieser Art der Konservierung schon ein Fingerabdruck
ausreichen kann, um Korrosion auszulösen. Ist eine längere Lagerzeit bzw. ein Transport vorgesehen, wird ein längerfristig wirkender Schutz erforderlich. Dazu zählen beispielsweise die so genannten VCI-Materialien (Volatile Corrosion Inhibitoren). Sie bestehen aus Pulvern, Flüssigkeiten sowie imprägnierten Folien und Papieren. Da sich die korrosionsschützenden Inhibitoren dieser Materialien an der Umgebungsluft verflüchtigen, müssen die Teile, wenn sie nicht in VCI-Folien verpackt sind, in möglichst luftdicht verschlossenen Behältnissen gelagert bzw. transportiert werden.

Aufgabe:

– Korrosionsschutz auf den Oberflächen
– Isolierung der Oberflächen von den Einflüssen aus der Umgebung, z.B. Klima, Feuchtigkeit, aggressive Stoffe

Ziele / Anforderungen:

– Verträglichkeit mit verschiedenen Werkstoffen
– Keine Nebenreaktionen mit Materialien, die nicht gegen Korrosion geschützt werden müssen, wie z. B. Kunststoffe, Glas, Elektrik/ Elektronik, usw.

Verfahren:

– Wässrig, ölig, wachsartig
– VCI-Methode (flüssig und/ oder trocken)

Einflussfaktoren:

– Korrosionsempfindlichkeit des zu konservierenden Werkstoffes
– Sauberkeit der Oberflächen, Reste anderer Stoffe oder Partikel auf den Oberflächen
– Applikationsverfahren: Tauchen, Sprühen, Pinseln, usw.
– Applikationstechnik: per Hand oder in automatischer Anlage
– Art des Mediums, Schichtdicke
– Umgebungsbedingungen, klimatische Belastungen

Qualitätssicherung:

– Korrosionsschutz-Tests: Späne-Filter-Test, Auslagerung
– Klimawechseltest, Salzsprühnebel-Prüfung usw.
– Schichtdicken-Bestimmung

IV – Verpackung / Lagerung / Transport

Erfüllen die Teile noch dem Reinigungsprozess die vorgegebene Reinheitsspezifikation, heißt es, die erzielte Sauberkeit bis zur Anlieferung beziehungsweise der Montage zu erhalten. Erforderlich dafür ist eine detaillierte Betrachtung der folgenden Prozesse wie Transport und Verpackung sowie der Umgebungsbedingungen, beispielsweise der Fahrwege. Verschmutzungen durch Transportbehälter lassen sich vermeiden, wenn diese parallel gereinigt und bis zum Gebrauch staubdicht verpackt werden. Sind Reinigungs- und Transportbehältnis identisch, sorgt ein staubdichter Verschluss für bestmöglichen Schutz der gereinigten Teile. Um Partikelverschmutzungen aus der Umgebung zu verhindern, kann es auch erforderlich sein, Kontrolle, Lagerung und Verpackung in einem von der Fertigung abgegrenzten Bereich durchzuführen und das Personal mit entsprechender Kleidung und Handschuhen auszustatten.
Öl, Kühlschmiermittel oder Emulsion, das auf den Bauteilen als Korrosionsschutz verbleibt, wirkt wie ein Schmutzmagnet. Diese Funktion übernehmen z.B. so genannte VCI-Verpackungen (Volatile Corrosion Inhibitor). Es handelt sich dabei um Verpackungsmaterialien, die innerhalb der Verpackung eine korrosionsgeschützte Atmosphäre bilden, so dass auf eine explizite Beölung / Konservierung der Teile verzichtet werden kann. Gleichzeitig bieten diese Verpackungen Schutz vor Schmutz von außen.

Sauberkeitsgerechte Montage
Eine Rückverschmutzung gereinigter Bauteile erfolgt häufig auch in Montageprozessen. So können Partikel beispielsweise beim Verstemmen, Verschrauben und selbst beim Feinjustieren entstehen und dabei direkt auf Funktionsoberflächen gelangen beziehungsweise in Funktionsbereiche eingeschlossen werden.
Eine sauberkeitsgerechte Ausrichtung der Montage ist daher ebenfalls unverzichtbar. Ein Aspekt dabei sind auch Handlingeinrichtungen, deren mechanische Komponenten Abrieb erzeugen, der auf die Bauteile gelangen und es verschmutzen kann.

 Aufgabe:

– Isolierung der Oberflächen vor Einflüssen aus der Umgebung, z.B. Klima, Feuchtigkeit, aggressive Stoffe
– Bewahrung der Oberflächeneigenschaften und damit der gewünschten Forderungen oder Spezifikationen bezüglich Korrosionsschutz und Oberflächensauberkeit
– Schutz von Funktionsflächen gegen mechanische Beschädigungen
– Überprüfung der logistischen Prozesse auf technischen Sinn und betriebswirtschaftlich akzeptable Durchführbarkeit, ggf. vollautomatische Prozesse mit Robotern
– Kompatibilität mit Systemen anderer Anwender

Ziele / Anforderungen:

– Einfaches und sicheres Handling
– Je nach Anforderung langfristig wiederverwendbar, gut reinigbar, recyclefähig, umweltschonend, frei von Schadstoffen
– Freisetzung von möglichst wenig Partikeln

Behältnisse:

– KLT aus Kunststoff oder Metall
– Blister, Trays
– Gitterboxen, Metallboxen
– Holzkisten, Paletten
– CKD-Gestelle
– Container

Einflussfaktoren:

– Qualität der ausgewählten Werkstoffe und deren Verarbeitung, z.B. Stahl oder Edelstahl-Boxen, abriebfeste Blister und Trays, trockenes Vollholz oder Spanplatten
– Lagerung der Verpackungsmittel: offen im Regen oder in klimatisiertem Innenlager, sorgfältig verschlossen bis zur Verwendung
– Klima und Verschmutzung; Lagertechnik und -Führung Sorgfalt beim Umgang

Qualitätssicherung:

– Keine allgemeinen Richtlinien bekannt
– Jeweils unternehmensspezifische Regelungen

V – Arbeitssicherheit

Die Gefährdungsermittlung
Das zentrale Element der Arbeitssicherheit und des Gesundheitsschutzes in Betrieben ist die Gefährdungsbeurteilung. Die Beurteilung der Arbeitsbedingungen ist Aufgabe des Unternehmers.
Bezug auf die Gefährdungsbeurteilung wird zum Beispiel in der Betriebssicherheitsverordnung, Gefahrstoffverordnung, in Berufsgenossenschaltlichen Vorschriften, sowie in weiteren gesetzlichen Verordnungen genommen.
In der Praxis wird häufig angenommen, dass eine Risikobeurteilung der Maschinen nach der Maschinenrichtlinie 2006/42/EG ausreichend ist. Hier heißt es: ,,Der Hersteller einer Maschine oder sein Bevollmächtigter hat dafür zu
sorgen, dass eine Risikobeurteilung vorgenommen wird, um die für die Maschine geltenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen zu ermitteln. Die Maschine muss dann unter Berücksichtigung der Ergebnisse der Risikobeurteilung konstruiert und gebaut werden.“
Hilfestellung können die Betriebe von ihren Berufsgenossenschaften im Rahmen einer Beratung, einer Teilnahme
an Lehrgängen, im Online-Angebot und durch gedruckte Medien erhalten.

 

Aufgabe:

Der Arbeitgeber hat durch eine Beurteilung der für die Beschäftigten mit ihrer Arbeit verbundenen Gefährdung zu ermitteln, welche Maßnahmen des Arbeitsschutzes erforderlich sind.

Ziele / Anforderungen:

– Verringerung des Gefährdungspotenzials am Arbeitsplatz
– Reduktion von Unfällen und Erkrankungen
– Vermeidung der Beeinträchtigung der Gesundheit der Mitarbeiter

Gefährdungsfaktoren:

– Mechanische Gefährdungen
– Elektrische Gefährdungen
– Chemische Gefährdungen
– Brand- und Explosionsgefahren
– Biologische Gefährdungen
– Thermische Gefährdungen
– Gefährdung durch physikalische Einwirkung
– Gefährdungen durch Arbeitsumgebung
– Physische Belastungen
– Psychische Belastungen

Vorgehen:

– Gefährdungen ermitteln
– Gefährdungen bewerten (Risikobeurteilung)
– Schutzmaßnahmen festlegen und umsetzen
– Wirksamkeitskontrolle
– Überprüfung, ob Zielerreichung durch die durchgeführten Schutzmaßnahme
– ggfs. Gefährdungsermittlung wiederholen
– Dokumentation der Ergebnisse

Bei der Bewertung der Gefährdungen können zum Ableiten der Maßnahmen normierte Schutzziele herangezogen werden. liegen solche normierten Schutzziele in Vorschriften, technischen Regeln, sowie im Berufsgenossenschaftlichen Regelwerk nicht vor, so hat der Unternehmer durch geeignete Schutzmaßnahmen (Substitution, Technische Maßnahmen, organisatorische Maßnahmen, persönliche Schutzmaßnahmen) das Restrisiko für die Beschäftigten so weit wie möglich zu reduzieren.