Ein Großteil von Reinigungsaufgaben erfolgt in Batch-Prozessen, bei denen eine bestimmte Anzahl von Werkstücken zu einer Charge zusammengefasst wird.
Dafür werden die Teile in Schüttgutkörbe gefüllt oder einzeln in teilespezifisch gestaltete Werkstückträger gesetzt. Diese Art des Teilehandlings für die Reinigung ermöglicht einen hohen Durchsatz in relativ kurzer Zeit.
Wie zuverlässig, schnell und wirtschaftlich die erforderliche Sauberkeit in einem Batch-Prozess erzielt wird, hängt entscheidend vom Reinigungsbehältnis ab. Denn es hat großen Einfluss auf die Wirkung der für das Reinigungsergebnis wesentlichen Faktoren – Chemie, Reinigungsmechanik, Temperatur und Behandlungsdauer. Je besser und gleichmäßiger die Werkstücke für das Medium und die Reinigungsmechanik zugänglich sind, desto effektiver und schneller können filmische und partikuläre Verunreinigungen abgereinigt und ausgeschwemmt werden.
Das Ziel einer optimalen Teilezugänglichkeit lässt sich nur erreichen, wenn große zusammenhängende Flächen am Reinigungsbehältnis vermieden werden. Dies ermöglicht der Einsatz von Runddraht. Im Vergleich zu den noch häufig verwendeten, geschlossenen oder perforierten Blechkisten werden die Werkstücke in einem Drahtkorb von allen Seiten optimal vom Reinigungsmedium erreicht. Vorteile bietet die allseitig gute Zugänglichkeit von Drahtkörben auch bei der Trocknung. Sie kann schneller und energiesparender erfolgen.
Das runde Material reduziert außerdem die Kontaktflächen zwischen Reinigungsgut und Behältnis. Damit wird das Risiko minimiert, dass Verschmutzungen oder Reinigungsmedium am Teil halten bleiben beziehungsweise die Teile an den Kontaktpunkten nicht vollständig abtrocknen und sich Flecken bilden. Drahtbehältnisse zeichnen sich außerdem durch ein erheblich besseres Abtropfverhalten aus, es wird weniger Schmutz und Reinigungsmedium verschleppt. Gitterförmige Zwischenlagen ermöglichen es, eine dichte Packung in Schüttgutkörben aufzulockern oder Teile in Werkstückträgern übereinander zu legen, ohne dass sie sich berühren. Damit wird das Füllvolumen der Reinigungsbehältnisse optimal genutzt. Gleichzeitig ist ein ungehinderter Kontakt von Waschflüssigkeit und Trocknungsluft mit der Oberfläche der Bauteile gegeben.
Geht es um das Material, hat sich Edelstahl bewährt. Das hochwertige, rostfreie und langlebige Material eignet sich für alle Reinigungsmedien und schließt Rückverschmutzungen vom Warenträger auf das Bauteil ebenso aus wie Verunreinigungen der Bäder durch Korrosion und Zinkabscheidungen.
Ein optimal auf die Reinigungsaufgabe abgestimmtes Behältnis ermöglicht üblicherweise eine Verkürzung der Behandlungszeit sowie Energieeinsparungen. 

Teilehandling und -logistik:

Ob für die Reinigung, eine Wärmebehandlung, den Transport oder die Montage – im betrieblichen Ablauf müssen Werkstücke häufig von einem in ein anderes Behältnis umgesetzt werden. Dies erfolgt meist manuell und verursacht einen hohen personellen sowie finanziellen Aufwand. Die Minimierung des Teilehandlings bietet daher ein enormes Potenzial zur Reduzierung der Betriebskosten. Ausschöpfen lässt es sich durch eine optimale Anpassung der Reinigungsbehältnisse beziehungsweise Werkstückträger an die jeweiligen betrieblichen Produktionsabläufe.
Dafür ist es erforderlich, dass bei der Konzeption von Werkstückträgern alle weiteren Prozesse mit berücksichtigt werden. So ermöglichen so genannte Umstülplösungen, dass die Teile nicht mehr einzeln, sondern als komplette Charge beispielsweise in eine Härtehorde oder Blisterverpackung umgesetzt werden können. Möglich ist dabei auch die Kombination von Umstülplösungen, so dass unterschiedliche Teile aus verschiedenen Reinigungsbehältnissen zum Beispiel in eine montagegerechte Blisterverpackung umgestülpt werden können, die dann automotisierten Montagesystemen zugeführt werden. Das Umstülpen bietet sich auch an, wenn Teile in Verpackungen angeliefert und vor der Weiterverarbeitung in Werkstückträgern zu reinigen sind. Die Einsparungen durch Umstülplösungen liegen nicht selten im sechsstelligen Bereich pro Jahr, so dass sich die Investitionen dafür innerhalb sehr kurzer Zeit amortisieren.

Aufgabe:
Aufnahme und Fixierung der Bauteile beim Reinigen, aber eventuell auch beim Transport und der Lagerung

Ziele / Anforderungen:
– Optimale Gestaltung: Maximale Durchlässigkeit, Möglichkeit der Teilefixierung, ergonomischer Aufbau, Stabilität bei niedrigem Gewicht, optimale Oberflächenbeschaffenheit, optimales Ablaufverhalten, Anpassungsmöglichkeit an zukünftige Anforderungen
– Flexibilität
– Optimale Einbindung in die innerbetriebliche Logistik (Minimierung von Umsetzvorgängen)

Einflussfaktoren:
– Art der Werkstücke: Schüttgut, Setzware, Einzelteile
– Handling: automatisch oder manuell
– Werkstoffauswahl: abhängig von der Art der Reinigung und dem Werkstoff der Werkstücke
– Art der Warenbewegung im Reinigungsprozess: Badhub, Schwenken, Rotation,
– Verbindung mit vorhandenen Trägersystemen: Einsetzbarkeit in vorhandene Lagerbehälter (z.B. KLT), Anpassung an kundenspezifische Transportgebinde (z.B. Blister)

Qualitätssicherung:
– Beitrag zur Sicherung der Reinigungsqualität
– Schutz der Bauteile vor Beschädigungen